Formazione dei Manutentori
La nostra associazione di manutenzione, ha avviato una indagine sui
fabbisogni formativi per il personale addetto alla manutenzione,
nell’attesa di una improbabile ondata di risposte, poiché il
problema esiste ed è tosto, vorrei cogliere lo spunto per fare
alcune riflessioni.
Da diversi anni, nei convegni che spesso organizziamo c’è sempre
almeno un relatore che interviene sul tema della formazione. Sia per
descriverne i contorni, sia per lamentare la carenza formativa del
personale addetto la quale, per la frequenza con cui viene esposta,
si direbbe diventata un vero problema nazionale.
Il punto è che come la società nel suo insieme, anche la
manutenzione si è profondamente trasformata, superata la boa
dell’anno 2000 i paradigmi formativi che hanno retto in passato
richiedono ora un indispensabile ripensamento.
Per capire le esigenze formative dei manutentori, è necessario
partire dai requisiti che oggi sono richiesti ad una buona
manutenzione.
A questo proposito si segnala il ridimensionamento, quando non la
scomparsa, dei metodi di riparazione tipici della manutenzione anni
’70-80. Tecniche di riporto, ricostruzioni di parti usando le
macchine operatrici, ricambi prodotti “al volo” e su misura, sono
pratiche poco raccomandabili dove è richiesta una elevata
affidabilità, dove l’intervento deve riportare il componente o la
funzione “buona come nuova”, dove il costo del lavoro è aumentato
molto più velocemente che non i ricambi.
Se si esclude la carpenteria e particolari settori dove si fa largo
uso di interventi tampone (il cosiddetto “dépannage”), la gran parte
degli interventi di sostituzione o riparazione prevedono l’uso di
ricambi di acquisto o, se fabbricati a disegno, realizzati da
società specializzate che, per rimanere nell’ambito della meccanica,
realizzano il pezzo, provvedono ai trattamenti termici e
garantiscono un livello di qualità degno di questo nome.
La crescente complessità dei sistemi, poi, ha portato a semplificare
le azioni manutentive, facendo eseguire ai manutentori più
frequentemente sostituzioni di moduli anziché riparazioni. La
cosiddetta “black box”, si alza costantemente di livello fino a
raggiungere la funzione o addirittura il sistema, se molto
serializzato ed economico (vedi telefoni cellulari, piccoli motori
elettrici, ecc.).
Sul piano organizzativo ciò si traduce nel ricercare sempre più la
polivalenza del manutentore piuttosto che la specializzazione.
Un’esperienza sul sistema e sulla tecnologia, piuttosto che di
mestiere. Nella cinetica della manutenzione contemporanea
polivalenza significa tempestività, una qualità sempre più
richiesta.
Da queste premesse, come si qualifica il manutentore d’oggi?
Si dovrà prendere atto, non senza un certo stupore, che tra i
requisiti principali le conoscenze manutentive occupano l’ultima
posizione: manutenzione, infatti, è soprattutto ciò che avviene
prima, e se possibile per evitare l’azione manutentiva, non durante
lo svolgimento dell’intervento.
L’operatore polivalente, come lo specialista elettrico o meccanico
(per citare i più diffusi) dovranno avere una buona conoscenza di
base del loro campo applicativo. L’elettrico-elettronico dovrà
partire dalla legge di Ohm, dai circuiti elettrici e da tutto
l’armamentario che fa parte del dominio della elettrotecnica e
dell’elettronica, non necessariamente finalizzato alla manutenzione.
Parimenti il meccanico dovrà conoscere le regole di disegno, le
tolleranze, i sistemi di montaggio e smontaggio dei componenti, e
tutto ciò che fa parte del dominio della meccanica. Il manutentore
preferibilmente, quale primo requisito, dovrebbe essere diplomato in
queste aree di competenza.
L’operatore polivalente dovrà poi puntare ad una buona conoscenza
delle tecnologie impiegate nei sistemi a lui affidati, mentre lo
specialista dovrà ulteriormente approfondire il proprio dominio di
competenza.
L’esecuzione di un intervento di riparazione o revisione di un
sistema presuppone la comprensione dei meccanismi che interagendo
fra loro danno vita alle funzioni del sistema. Durante l’intervento,
queste competenze sono essenziali per la qualità dell’azione
manutentiva.
Quindi i manutentori che dovranno occuparsi di impianti per la
produzione della pasta, dovranno conoscere questa tecnologia, così
nelle acciaierie chi si occuperà di laminatoio, nell’industria
chimica chi si occuperà di reattori, miscelatori e quant’altro.
Privo di una buona conoscenza tecnologica, il manutentore non
saprebbe proprio dove mettere le mani, anche conoscendo le politiche
di manutenzione e la curva a vasca da bagno.
Proprio per questo, la cultura manutentiva, è l’ultimo passo in
questo iter formativo, ultimo anche in ordine di importanza.
D’altronde per quanto nelle aziende più avvedute vi siano meccanismi
di delega piuttosto accentuati verso gli operatori di manutenzione,
essi non arriveranno fino alla scelta di alternative di impianto,
piuttosto che la definizione del budget di manutenzione, o la messa
a punto dei metodi e delle tecniche diagnostiche più opportune nel
contesto operativo.
Le deleghe in questione, cioè, si spingono fino alle scelte che il
manutentore deve poter compiere in autonomia durante l’intervento
(per ragioni di tempestività) e non in altri ambiti.
Ci sarà pur sempre bisogno di un responsabile di manutenzione e, se
le dimensioni del servizio lo consentono, di un ingegnere di
manutenzione. L’idea che tutti sappiano fare tutto non aiuta certo a
progettare percorsi formativi.
Ecco perché il livello di cultura manutentiva che deve apprendere
l’operatore di manutenzione, si limita necessariamente alle basi
fondamentali della materia, nulla di più.
In altre parole se penso ad una scuola ideale per formare operatori
di manutenzione provetti, non penso ad una scuola specializzata in
manutenzione (necessaria invece per l’ingegneria di manutenzione),
ma penso piuttosto a qualcosa che assomiglia ad un istituto tecnico
industriale e/o professionale.
Naturalmente poiché si tratta di formazione continua durante la vita
lavorativa, una volta individuati i gap formativi, l’istruzione si
concentrerà sulle materie professionali trascurando le materie
umanistiche e scientifiche presenti invece negli istituti tecnici.
Solo nel momento in cui questa formazione di base ha successo ed è
stata ben assimilata è possibile passare ad una formazioni mirata al
sistema da mantenere ed alle tecnologie in esso contenute.
L’erogazione della formazione tecnologica richiede da un lato la
collaborazione delle aziende costruttrici del macchinario, ma anche
molta formazione interna svolta dei colleghi di lavoro più esperti o
dai responsabili tecnici delle diverse unità.
Credo che solo una sapiente miscela di queste due fonti di sapere
potrà portare dei vantaggi realmente duraturi. Affidare la
formazione tecnologica esclusivamente al costruttore del
macchinario, porterebbe ad una eccessiva focalizzazione sul processo
trascurando il prodotto, viceversa affidare la formazione al solo
personale interno porterebbe ad una eccessiva enfasi sul prodotto,
rischiando di perpetuare errate concezioni riguardanti il processo.
Ovviamente non bisogna generalizzare, ma ciascuna situazione va
valutata caso per caso, utilizzando il mix più idoneo di formatori
in relazione alla storia dell’azienda e agli obiettivi prefissati.
Alla fine di questo iter, qualche ora passata ad apprendere i
pilastri fondamentali della cultura manutentiva, renderà più facile
ai manutentori indagare su possibili soluzioni migliorative e
soprattutto essi potranno fornire migliori indicazioni ai
progettisti delle eventuali modifiche.
Quanto al processo diagnostico e alla cosiddetta “caccia ai guasti”
compresa la “tensione” verso la loro eliminazione, sarà certo più di
aiuto al manutentore una buona conoscenza del processo e della
tecnologia che non costrutti teorici di ingegneria di manutenzione.
Nella realtà operativa le carenze più macroscopiche di cui si è
riferito all’inizio, si riscontrano maggiormente nelle conoscenze di
base inerenti il proprio dominio scientifico (meccanico, elettrico,
elettronico, etc.), tali carenze sono in presa diretta sulla qualità
del lavoro svolto.
Un’altra conoscenza di base necessaria a qualunque tecnico, ma
spesso carente nei manutentori, riguarda le misure.
Il manutentore è costretto nel suo lavoro ad eseguire continuamente
misure e a trarre conseguenze pratiche e operative da una loro
valutazione. Se queste misure non sono rilevate “a regola d’arte” le
conseguenze sull’azione manutentiva sono facilmente immaginabili.
Per concludere l’insegnamento agli operatori di manutenzione è una
questione complessa, ben più che l’insegnamento dell’ingegneria di
manutenzione, oggi sufficientemente diffusa nelle università. Il
carattere multidisciplinare e scientifico delle competenze
necessarie agli operatori di manutenzione richiede la messa a punto
di iter formativi ben calibrati ed il concorso di una molteplicità
di attori, dove la scuola manutentiva viene solo all’ultimo posto.
Maurizio Cattaneo
Ancona, 29 Settembre 2007